Офсетные пластины

Аналоговые офсетные пластины HUAGUANG

Как показывает практика продаж по всему миру, абсолютное первенство на сегодняшний день за термальными офсетными пластинами. Но, продолжают использоваться и фиолетовые пластины, и, уже совсем мало, конвенциональные (аналоговые) пластины.

  1. Термальные пластины для офсетной печати

Кажется, ещё недавно формные пластины требовали предварительного нагрева и боялись дневного (и искусственного) света. Но, к счастью, это всё в прошлом. Сейчас работать с термальными цифровыми пластинами стало просто и удобно. Никого уже не удивляет, что уже и в средних типографиях стоят свои процессоры CtP. Выбор таких пластин сейчас чрезвычайно велик и разнообразен. Возникает вопрос: “ Если стало всё так просто, то и выбирать, смысла нет!”. Смысл есть.

 Термальные формы разных производителей довольно сильно отличаются по чувствительности к инфракрасному излучению, тиражестойкости, количеству слоёв фотополимера, зернению, скорости проявки, качеству алюминиевого субстрата и так далее.

Рассмотрим всё это подробнее.

А. Чувствительность.

В- основном, этот параметр определяется количеством требуемой энергии на квадратный сантиметр, которую нужно подать на пластину, чтобы произошла полная полимеризация фотополимера. Измеряется эта энергия в мДж/см2. Например, пластины одного вида требуют 140-160 мДж/см2, а другие – 120-130 мДж/см2. 

Что это даёт потребителю? Во-первых, увеличение скорости вращения экспонирующего барабана. А, это – увеличение производительности. Требуется меньше времени, чтобы засветить все линии на формной пластине. Во-вторых, если ваши лазерные инфракрасные диоды уже отработали много-много часов и излучение их уже не 100%, а меньше, то более чувствительные формы вам это “простят” (им хватит оставшейся энергии лазера), а менее чувствительные формы не смогут полимеризоваться до субстрата и могут быть смыты при проявке.

Кроме того, если вы сразу подберёте формы с достаточной чувствительностью, то сможете изначально настроить лазерную матрицу, например на 80%, от максимальной мощности и получать хорошую полимеризацию. А, это уже экономия ресурса лазерных диодов и продление срока жизни матрицы.

Б. Тиражестойкость.

Обычно, производители довольно расплывчато обозначают эту особенность формных пластин. Например, 60-100 тысяч оттисков. И это не случайно. Тут нет злого умысла. Тиражестойкость формы напрямую зависит от того насколько технологически грамотно она произведена на CtP процессоре и от того, как она эксплуатируется.

Если оператор CtP не очень профессионален и, например, передержал формную  пластину в проявителе, то могли быть повреждены как печатные, так и пробельные элементы. Формная пластина может быть повреждена и при чрезмерно большой энергии при экспонировании или при слишком низкой скорости вращения барабана. Всё это отразится на тиражестойкости формы.

Подобрать режим проявки не так и сложно, если с экспонированием всё нормально. Ведь в проявке участвует всего три фактора  - состав и характеристики проявителя (настоятельно рекомендую, прислушиваться к рекомендациям продавцов или производителей пластин по подходящему проявителю), температура проявителя и скорость проявления (время нахождения пластины в проявителе). Обычно все производители дают рекомендации по температуре и времени для проверенных проявителей.

Иное дело условия, в которых эксплуатируется готовая форма. Их очень много. Перечислю только несколько факторов, которые снижают тиражестойкость форм:

  • Слишком кислое увлажнение
  • Слишком много спирта в увлажнении
  • Абразивные краски (например, белая краска (диоксид титана) и “золото” (если пигмент при производстве сильно перекалили))
  • Абразивные запечатываемые субстраты (например, макулатурный картон и низкосортная офсетная бумага)
  • Слишком твёрдые накатные резиновые валики (изначально не правильная твёрдость или затвердевание от содержания кальция в порах резины)
  • Чрезмерный прижим накатных валиков к форме
  • Плохо подобранные или очень агрессивные очистители и активаторы форм
  • Слишком старая и “задубевшая” офсетная резина от плохого ухода

Поверьте,  - это не всё, что может влиять на тиражестойкость при эксплуатации.

В. Количество слоёв фотополимера.

Раньше была почти прямая связь – если форма хорошо копируется, то обладает низкой тиражестойкостью. Но, производители искали пути искоренить этот недостаток. И нашли решение – стали наносить фотополимер в два слоя. Это помогло. Сейчас продвинутые формные пластины могут быть и чувствительными и обладать тиражестойкостью не хуже однослойных собратьев с более низкой чувствительностью.

Мало того. Двухслойные формы стали менее критичны к ошибкам операторов CtP по температуре и скорости проявки. При хорошем экспонировании (полимеризации фотополимера) готовая форма, даже дважды прошедшая через проявитель, почти не повреждается и остаётся пригодной для печати.

Г. Зернение

Зернение – это создание на поверхности алюминия гидрофильного слоя с  шероховатостью определённого размера для стабильного и достаточного переноса увлажнения на форму. Зернение делается на алюминиевой подложке электрохимическим способом. Зернение  присутствует на всей поверхности пластины. Под печатными элементами зернение скрыто фотополимером. Зернение ещё и помогает более прочно крепиться фотополимеру к поверхности алюминиевой пластины. Обычно шероховатость пластины после зернения 0,5-0,7 мкм.

Это важный параметр. Именно от зернения зависят свойства готовой формы переносить увлажнение. А, от этого, во многом, зависит баланс краска-вода при печати. Если зернение мелкое, то количество захватываемого увлажнения будет меньше – это полезно при печати высоколинеатурных работ с большим количеством растровых площадей разной плотности. Если же зернение крупнее, то перенос увлажнения будет выше – это понравится тем, кто печатает текстовые работы и векторные изображения.

Зачастую, печатники не учитывают способность форм переносить больше или меньше увлажняющего раствора и во всех бедах винят краски. При одних и тех же настройках увлажняющего аппарата, разные формы будут принимать и передавать разное количество увлажнения и это повлияет на эмульгирование краски. Краски, в свою очередь, имеют различное сопротивление эмульгированию. А потом печатник говорит, что “эта” краска быстрее сохнет,  а “та” медленно. 

Д. Алюминиевый субстрат.

В качестве субстрата для качественных формных пластин используется анодированный лист алюминия. Произведённый методом плавления и прокатки алюминий не достаточно чист для качественного зернения. Поэтому катанный лист (рулон) алюминия с помощью гальваники покрывают сверхчистым алюминием. На анодированном слое и делают зернение.

Проверить визуально качество анодирования невозможно. Можно это оценить только в процессе эксплуатации или в специализированных лабораториях.

Из всего сказанного можно сделать короткие выводы:

  • Термальные печатные пластины не все одинаковые и нужно подбирать те, которые отвечают вашим особенностям и специфике
  • Если нет больших тиражей, и требуется высокое качество растровой печати, то лучше отдать предпочтение пластинам с высокой чувствительностью
  • Если CtP процессор уже изношен и нет возможности его отремонтировать сейчас, то лучше отдать предпочтение двухслойным пластинам с высокой чувствительностью. Это даст возможность и тиражестойкость не потерять, и отложить ремонт CtP до лучших времён
  • Пластины лучше проявлять рекомендованным производителем средством, которое учитывает все нюансы и особенности именно этих форм
  • Если тиражестойкость форм на печатной машине резко снизилась, то стоит поискать, что изменилось на самой печатной машине, в увлажнении и в красках.
  • Если новые пластины требуют подачи большего или меньшего количества увлажнения при равных условиях, то стоит оценить шероховатость зернения пластин и выбрать с наиболее подходящими параметрами

 

  1. Фиолетовые пластины для офсетной печати

Появившись, эта технология, поначалу, очень уверенно продвигалась в офсете. Но, с появлением и усовершенствованием термального экспонирования офсетных печатных пластин, рост потребления фиолетовых пластин сильно замедлился. Несмотря на это, CtP процессоров было установлено достаточно много и спрос на фиолетовые пластины до сих пор существует.

Фиолетовые пластины изначально обладают большей  чувствительностью при экспонировании. Это связано, прежде всего, с тем, что сами фиолетовые диоды вырабатывают в 2-3 раза меньше мощности на квадратный сантиметр. Но, существуют фиолетовые пластины, которые могут экспонироваться не только фиолетовыми лазерами, но и синими и зелёными. Расплатой за такое разнообразие служит пониженная чувствительность (порой даже ниже, чем у термальных пластин). Различить “чисто” фиолетовые пластины и “универсальные” достаточно просто. Фиолетовые пластины – зелёного или голубого цвета, а фиолетовые “универсальные” – сине-фиолетового цвета. Кроме того, отличается и обозначение с прибавлением латинского “V”. Например, N91 – синий (488нм) или зелёный (532 нм) лазеры, а N91V – фиолетовый (410 нм) лазер.

Неудобства в работе с этими пластинами заключается в их чувствительности к обычному дневному натуральному и искусственному светам. Все операции перед проявкой необходимо проводить при жёлтом освещении. Не прибавляет скорости и необходимость перед проявкой нагревать пластины.

Пластины с фотополимером зелёного цвета не отличаются высокой тиражестойкостью (60-80 тысяч оттисков), а вот голубые и фиолетово-голубые пластины обладают выдающейся тиражестойкостью (350-400 тысяч оттисков).

Стоит отметить, что в отличие от термальных пластин, где, подавляющее большинство, представлено в позитивном виде, то фиолетовые пластины, чаще всего, имеют негативную природу.

Как и всегда, за повышенную тиражестойкость нужно платить, и пластины с голубым или сине-фиолетовым фотополимерами проявляются заметно дольше.

Субстрат (основа) у фиолетовых пластин такой же анодированный алюминий, что и у остальных современных формных пластин.

  1. Аналоговые (конвенциональные) пластины.

Уже основательно позабытый вид пластин, но, всё ещё, активно применяемый в некоторых типографиях.

Необходимость использования фототехнической плёнки при экспонировании (фотоформ) и вакуума для прижима к пластине, добавляет сложностей при использовании этих пластин. Для успешного экспонирования требуется пристальное внимание к  копировальной раме и источнику УФ-света (галогеновая ртутная лампа 1-3 кВт).  Галогеновые лампы очень быстро запыляются и быстро теряют ресурс (требуется довольно частая замена). Кроме того, наличие на пробельных элементах фотоформ “вуали” (остаточного слоя эмульсии примерно 0,3%) создаёт проблемы с получением совершенно чистых пробельных элементов на формных пластинах. Фотоформы требуется тщательно протирать антистатическими средствами, во избежание появления “марашек” на проявленной пластине от прилипшей к плёнке пыли.

Многие проявочные процессоры для аналоговых форм (так называемые “поливные”) конструктивно добавляют плохо проявленные полосы на пробельных элементах. Во всех проявочных процессорах для аналоговых форм критически важно состояние щёточного вала.

Для производства конвенциональных пластин используется, в основном, два вида фотополимера, отличных по цвету. Зелёного цвета фотополимер после экспонирования остаётся зелёным (при длительном нахождении на свету становится голубым – это уже повреждение), а синий фотополимер после экспонирования зеленеет. Оба полимера используют тот же спектр излучения (370-410 нм), что и фиолетовые CtP пластины, но менее чувствительны  к точности спектра. Даже на “подсевшей” лампе, изменив время засветки, можно получать вполне удовлетворительные формы.

Оба полимера требуют примерно одинакового количества энергии при засветке и обладают сходной тиражестойкостью (выше 100 тысяч оттисков, но в зависимости от условий эксплуатации).

Из вышеизложенного описания разнообразия формных пластин, нужно сделать вывод, что выбор пластин для условий каждой конкретной типографии не может быть сокращён только до одной цены пластин. Выбор должен быть осознанным и зависеть от оборудования, которое есть в наличии, и его состояния (если оборудование уже сильно изношено, то лучше выбирать более чувствительные пластины), от требуемой тиражестойкости, от необходимости воспроизведения 1% или 2% растровой точки или, наоборот, 98% или 99% растровой точки, от абразивности используемой краски (для абразивных красок лучше двухслойные пластины),  и от других факторов, которые могут быть присущи именно этой типографии.

Технолог компании ВИП-системы  Фанайлов В.Н.