Снова про печать фолиевыми красками

В 2000-е года, на которые пришёлся пик моды на фолиевые краски и металлизированные этикетки, я много рассказывал и писал про особенности работы с этими красками. Потом мода прошла. Но, и сейчас, время от времени, мне звонят с вопросами о применении фолиевых красок и проблемах при печати с ними. Звонят не только из Казахстана, но и из России. Вот и решил, в рамках “Рубрики технолога”, повторить некоторые аспекты, которые считаю важнейшими для такой работы. Речь пойдёт об обычных оксидативных красках, безо всяких дополнений типа UV или LED.

1. Металлизированная бумага или другой невпитывающий материал (например, специальный коронированный полипропилен для In-Mold этикеток).

Я не случайно начинаю с субстрата (запечатываемого материала). Уж очень много я встречал проблем именно с субстратами.

• Металлизированная бумага должна быть покрыта праймером. По голому металлу напечатать не получится. Адгезии не будет. Хорошо положенный праймер не видно. А, для того, чтобы понять есть ли праймер, обзаведитесь корона-маркером на 38 Дин. Этот маркер пригодится и для металлизированных бумаг, для плёнок или для ламинатов по картону или бумаге. Мне даже встречалось в моей практике, когда для каких-то специальных целей, праймер был нанесён полосами. Видимо из экономии и печать предполагалась только на праймированных участках.
• Праймер должен быть прозрачный и бесцветный. В 2018 году я столкнулся в Ростовской области России с удивительным случаем. В одной и той же стопе металлизированной бумаги были листы с разного цвета праймером – зеленоватым и красноватым. Понятно, что разматывали на листорезке с нескольких рулонов и цветные листы легли в чётком порядке. Мы тогда печатали пивную этикетку c нежно-бежевым основным цветом W+CMYK и печатник чуть с ума не сошёл, когда листы периодически выходили с разными оттенками и он пытался что-то отрегулировать c пульта печатной машины. В итоге причину нашли.
• Если бумага профилирована (например, поверхность каландрирована под лён или ещё как-то), то все листы должны быть с одинаковым профилем. В той же Ростовской области я столкнулся с тем, что в одной стопе были листы с чётким профилем “лён” (свежий каландр) и с расплющенным профилем (думаю, что каландр был уже изношен). Невозможно напечатать в таких условиях одинаково. На чётком профиле (профиль высокий) офсетная резина не додавливает до дна профиля и, если присмотреться, то видно серенькие точки металла через белую краску и цвет всей этикетки слегка бледный и сероватый. А, на низком, расплющенном профиле заливка белой краской сплошная и цвета сразу ярче и ровнее. Печатник не заметил разницы в профиле бумаги и пытался регулировать подачу краски, но разнооттеночность никуда не исчезала, а, может быть, и увеличивалась. В итоге разобрались и пришлось менять всю партию бумаги – невозможно отсортировать в нескольких десятках тысяч листов один лист из четырёх.
• Если печать происходит на плёнке (просто на плёнке или кашированной к картону или бумаге), то опять понадобится корона-маркер. Если нет поверхностного натяжения 38 Дин, то адгезии краски не будет, а высыхание может показаться бесконечным.

Ссылка, где можно почитать про корона-маркеры: Корона-маркеры

Во флексографии на печатных машинах часто есть коронатор, которым можно подтянуть корону до нужного значения. А коронная обработка не вечная и довольно быстро уходит (в течение месяцев). В офсете я не видел печатных машин с коронатором. Поэтому, если коронная обработка слабая или уже старая, то офсетчикам, для сохранения запечатываемого материала, придётся самим праймировать плёнку или ламинат с плёнкой. А, это дополнительный прогон и деньги. Конечно, праймер не стареет в обозримой перспективе и важно только его наличие, а не уровень поверхностного натяжения. Всегда узнавайте, какой именно плёнкой каширована бумага или картон. Полиэтилен (PE) и биаксиально ориентированный полипропилен (BOPP) при кашировании с последующей печатью должны браться с двухсторонней коронацией – одна сторона коронирована для хорошей адгезии с кашировальным клеем, а другая сторона коронирована для печати. Сложно печатать по плёнке из полиэтилентерефталата (PET). Эта плёнка не коронируется, а химически обрабатывается для нужного поверхностного натяжения на стороне для печати и, даже при химической обработке, не все краски хорошо ложатся на этот материал и имеют хорошую адгезии. Ещё один сложным материал для печати фолиевыми красками – это кастполипропилен (CPP). Этот полипропилен намного дешевле, чем BOPP, но его практически невозможно коронировать в условиях типографии – нужен промышленный мощный коронатор. CPP довольно прочный и его часто применяют для защитной ламинации гибкой упаковки. Если бумага или картон кашированы металлизированной плёнкой, то тоже нужна внимательность. Если плёнка приклеена металлической стороной вверх, то по металлу должен быть праймер, как на металлизированной бумаге. Если приклеено плёнкой вверх, то плёнка должна быть коронирована или химически обработана (PET). Таким образом, с плёнками нужно быть осторожнее и всесторонне изучать материал и обязательно делать предварительное тестирование в печати.

• Статическое электричество. При листовой печати и на металлизированной бумаге и на плёнке, часто большой проблемой становится наладить стабильную подачу листов в печатную машину. Листы часто слипаются из-за намагниченности и самонаклад отключается. А, происходит это оттого, что в цехе или месте хранения бумаги или плёнки слишком сухо. Я уже не раз и не в одной типографии показывал фокус, когда бумага с нормальной влажностью идёт в машину с любой скоростью, но эта же бумага уже пересушенная, не заходит ну никак. Так и приходим к нелюбимому многими директорами и владельцами типографий, контролю влажности. Влажность в цехе должна быть 55-65%. Тогда и проблем с намагничиванием листов будет в разы меньше. Влажность бумажной подложки металлизированной бумаги должна быть на 4-7% выше влажности в цехе. А, для контроля этой влажности вам понадобится термогигрометр (сабельный или контактный). Если ну совсем никакой возможности контролировать влажность в цехе нет, то запасайтесь огромным количеством антистатического спрея (обычный бытовой антистатический спрей можно купить в хозяйственном магазине). Придётся уже на самонакладе обрабатывать торцы стопы бумаги спреем . И делать это придётся примерно каждую тысячу листов.

Высокая влажность (выше указанных пределов) тоже вредна. При высокой влажности на поверхности металлического покрытия бумаги или на плёнке могут образовываться мельчайшие капельки,и поиск баланса краска-вода станет очень сложным.Могут быть проблемы с адгезией краски. И обязательно тиражи будут долго высыхать.

2. Фолиевые краски. Обычные масляные краски при закреплении имеют два этапа – впитывание масла в поры бумаги и оксидативная полимеризация смол, оставшихся на поверхности с пигментом. Думаю, многие замечали, что свежие, только отпечатанные масляные традиционные краски более яркие, чем высохшие, особенно на рыхлой бумаге типа офсетной. Это обусловлено тем, что не всё масло вдавливается в поры бумаги при надавливании печатного цилиндра на офсетный. Уже в стопе на приёмке этот процесс продолжается и тем больше, чем больше макропоры в бумаге. Иногда в макропоры погружается и часть пигмента. Фоливые же краски, в отличие от обычных масляных офсетных красок, при закреплении не имеют стадии впитывания – они полностью закрепляются оксидативно, то есть окисляются кислородом из воздуха.

• Белая краска. Это, пожалуй, самая важная краска при работе фолиевыми красками. С этой краской важно всё – её цвет, толщина слоя, баланс с увлажнением и так далее. Не случайно я начал с цвета белой краски. Какой цвет у белой краски может быть? Белый! Да. Но, так не всегда. Белый пигмент в фолиевых белых красках, чаще всего, это диоксид титана. Их два вида – рутил и анатаз. Рутил дешевле, но чуть менее белый и очень твёрдый (высечные ножи тупит очень быстро). Анатаз – дорогой, очень белый и мягкий для высечки. Так вот, некоторые недобросовестные производители, чтобы сделать белее рутил, подкрашивают его. Как наши бабушки добавляли в извёстку синьку – для белизны. Это известный эффект оптического отбеливания. Но, для извёстки и стен это, может и годится, но не для полиграфии. Я встречал белую фолиевую краску и голубовато-серого отлива и даже фиолетового. Это может привести к очень плачевным результатам. Я помню случай, когда в большом тираже, при печати наложением CMYK, закончилась нормальная белая краска. И, как назло, к вечеру. Привезли другую краску, какую нашли. И ночной печатник не обратил на это внимание, да и свет в типографии был не особо качественный. Опять основным фоном был бежевый цвет. Так вот утром мы увидели, что вместо бежевого цвета тираж зеленоватый. После разбирательств и увидели, что белая краска с вполне отчётливым голубым отливом. Половину тиража загубили.

Супер важно нанести белую краску равномерно (слоем одной толщины). Ведь белая краска – это имитация белой поверхности бумаги в нужных местах. Представьте, что вы печатаете на бумаге обычными красками, но поверхность бумаги где-то белая, агде-то сероватая. Получится у вас один цвет при наложении цветной краски? А можно нанести так много белой краски, что цветные на неё не лягут или, даже, утонут в ней.Поэтому я всем рекомендую всё же найти место в конце листа (в конце печати) и разместить там отдельную полоску 50% белой краски, на которую ничего другого ложиться не должно (FOGRA будет выше или ниже). Поверьте, на 50% полосе очень хорошо видно, там, где мало краски – полоска сероватая, а где краски слишком много, то полоска белая, как будто это 100% плашка (за счёт огромного ростиска). Полоска должна быть шириной на всё запечатываемое поле и даже, по возможности, немного шире, чтобы точнее контролировать краевой эффект.

От баланса краска-вода при печати белой краской очень многое зависит. Если белая краска чрезмерно эмульгировала, то цветные краски на неё ложиться будут плохо (не будет нормально работать пленкообразование) и высыхание тиража будет долгим. Частично белая краска закроется цветными и лишней воде некуда будет ни впитаться, ни испариться.

Однажды, в одной из типографий, я тестировал сразу четыре серии фолиевых красок разных производителей. И знаете, я выбрал серию красок, которые сохли медленнее краски очень известного производителя. И сделал я это именно из-за белой краски. У этого, менее известного, производителя вся триада W+CMYK была более сбалансирована и белая краска ложилась ровнее и послушнее при всех равных условиях. Это я хочу ещё раз подчеркнуть важность белой краски.

• CMYK фолиевые краски. Нужно помнить, что фолиевые краски более липкие, чем обычные и более кроющие, даже триада. Если мы все привыкли к расположению на печатной машине обычных красок при печати на бумаге Black – Cyan – Magenta – Yellow. То при печати фолиевыми красками может быть как White - Black – Cyan – Magenta – Yellow, так и White - Cyan – Magenta – Yellow- Black. Часто такое нарушение порядка нанесения красок связано с тем, что чёрным цветом печатаются тексты на этикетках и, чтобы не делать много выворотов в других цветных красках, чёрный просто кладут сверху других красок. Есть и сложность. Если предполагается, что под чёрной краской будет лежать много других красок, то на такой толстый слой положить его будет крайне сложно. Придётся, в этом случае, запастись Tack and Viscosity Reducer –ом для фолиевых красок. Моё твёрдое мнение – если есть возможность заменить CMYK на Pantone, то это обязательно нужно сделать. Всегда нужно помнить, что толщина слоёв фолиевых красок выше, а белой краски ещё выше. И контролировать много толстых слоёв очень сложно, а это прямой путь к разнооттеночности. Вспоминаю одну типографию, где к моменту моего появления всё печатали CMYK-ом, и, на одном из тиражей, мы насчитали 57 оттенков всех цветов наложением. После перевода этой работы на смесевые цвета, которые мы сделали из этих же триадных красок, мы смогли сократить разнооттеночность до 3-х цветов (сортировали после высечки оттенки в разные коробки, чтобы они одновременно не попали на линию розлива). Да, это сложнее. Да, это нужно продумать и суметь воплотить. Но, на то нам и мозг даден, чтобы думать и учиться, нарабатывать опыт.

Особо хотел бы остановиться на довольно популярномсейчасметоде (типа экономичном) получения фолиевых красок из обычных масляных.С помощью добавления “фолиевого масла”. Сразу скажу, что не знаю состав этого фолиевого масла. Понятно, что там коктейль из полимерных оксидативных смол в паре с объёмным сиккативом. Но, не понятно, что происходит с маслом в обычных красках при добавлении этого “фолиевого масла”. Может оно как-то преобразуется или сворачивается.Я не красочный завод и такой информацией не располагаю. Предполагаю, что печатные свойства таких “самодельных” фолиевых красок будут, мягко говоря, не сбалансированными. Недавно, из одной из типографий Алматы мне переслали видео, что настоящая белая фолиевая краска не сохнет, а самодельные (с помощью фолиевого масла) краски уже давно высохли. Предполагаю, что были огромные проблемы с увлажнением и настоящая фолиевая краска среагировала на это негативно, а самодельным краскам было всё равно. И, вот теперь, представьте, что происходит при печати. Если вся триада и белая из одной серии и настоящие фолиевые краски и увлажнение в норме, то после печати белая образует плёночку, на которую ложится Cyan и тоже покрывется плёночкой, потом Magenta и так далее. Так образуется пирог, где каждая последующая краска лежит на плёнке предыдущей краски. Но, под плёнками ещё жидкая краска, которая коснулась кислорода при печати и начала планомерно и более или менее равномерно полимеризоваться. А, теперь представим, что происходило с самодельными фолиевыми красками. Судя по тому, что белая краска не высыхала несколько дней, то, очень вероятно, что увлажнение плохое или баланс краска-вода очень в сторону воды. В общем, эмульгировавние огромное. То есть, после печати на белой краске никакой плёночки и не было. Самодельные краски плюхались прямо в жидкую белую. Но, самодельные краски несмотря ни на что высохли быстро (как я предположил в них много сиккатива). Значит их плёнкообразование намного быстрее, чем у заводской фолиевой краски. Растровая печать по жидкой белой краске, скорее всего, привела к частичному перемешиванию (утопанию растра) с белой краской. Следовательно, контрастность минимальная и печатник, чтобы это компенсировать увеличивает подачу всех красок после белой. Цветные краски становятся интенсивнее, но контрастность ещё меньше, за счёт увеличения растискивания растра цветных красок. Толстыми слоями липкой краски, да ещё и по жидкой белой, оперировать очень сложно. Думаю, разнооттеночность получилась чудовищная. Не удивлюсь, если печатники после работы с такими самодельными красками не могут отмыть валики на печатной машине. Если такой краске нипочём нарушение баланса краска-вода, то на валиках, где эмульсии меньше, чем на форме, она высыхает просто влёт. Корче. Я считаю, что на красочных заводах работают знающие и образованные люди и не глупее самородков из типографий. Если фолиевые краски делают так, а не иначе, то это с чем-то да связано. Кроме того, добавление фолиевого масла в обычную краску увеличивает количество связующего и краска станет менее пигментированной. А значит, для достижения той же интенсивности цвета придётся наносить более толстый слой такой краски. И, следовательно, опять сложность контроля толстых слоёв, сложность наложения толстых слоёв и, как результат, увеличение разнооттеночности. Я против самодельных фолиевых красок.

• Как я уже говорил – фолиевые краски сохнут оксидативно. Если вы открыли вакуумную банку с фолиевой краской, то процесс оксидации сразу запустился и плёнка на поверхности краски будет и вам её придётся каждый раз удалять. Но, если каждый раз после использования, вы будете как можно более плотно закрывать крышку, то плёнка будет тоньше. А, значит, и денег вы выбросите с отвердевшей красочной плёнкой меньше. Мыть валики и резины при работе с фолиевыми красками нужно дважды за смену – в середине смены и в конце смены. Если, конечно, у вас прорва запасных валиков и вам они ничего не стоят, то не надо. Уже в середине смены, если тираж большой, смыть фолиевые краски иногда сложновато (особенно белую). А, уже в конце смены, смыть очень сложно. И нет гарантии, что вам это удастся качественно. Плохо смытая фолиевая краска на валиках – это превращение резиновых валиков в пластмассовые, со всеми вытекающими последствиями. Вообще, последнее время меня возмущает и умиляет руководство некоторых типографий, которые на обычных красках не позволяют печатникам мыть ежедневно валики и резины.Почемуто они считают, что если указано Duct fresh, то это вечная “свежесть” и на валиках и на резинах. Были случаи, когда печатник не мог даже вспомнить, когда последний раз мыл валики. А, почему, спросите вы? Они экономят краски и смывку!!! А, то, что валики, которые стоят бешенные деньги, портятся и резины портятся – это же не видно! А, вот смытую в ракель краску и смывку видно. Вот такая страусиная экономия – если не видно ущерба, значит его и как бы нет.

А, был случай в газетной типографии, когда печатник был просто уверен, что резины мыть не нужно вообще – он просто менял их на новые, когда предыдущие покрывались миллиметровым слоем краски и бумажной пыли. Когда я попытался этого печатника заставить помыть резины, то он мне заявил, что лучше уволится, а не будет мыть. И директор промолчал. Видимо резины стоят для этой типографии так дёшево, что лучше поменять, чем утомлять его величество печатника смыванием всякой дряни с резин.

3. Увлажнение. Это больная тема для всех типографий, которые не постоянно работают с фолиевыми красками. Всё таки, печать липкими и не впитывающимися красками сильно отличается от печати обычными масляными красками. И не все печатники, при коротком переходе на фолиевые краски, могут и хотят подстроиться под новые условия – мороки довольно много.

• рН. В подавляющем большинстве типографий, которые печатают чаще всего обычными масляными красками, держат рН в районе 5,1 -5,2. И это правильно. Такая кислотность позволяет быстро нащупать баланс с краской и баланс этот будет довольно широк – не нужно ловить с точностью до 1%. Но, с липкими и “пластиковыми” фолиевыми красками, которые сами очень активно захватывают воду, лучше иметь рН в районе 5,5. Понижение кислотности уже позволят уменьшить способность увлажнения к эмульгированию с краской. Да, баланс становится заметно уже. Формы увлажняются хуже и нужно смотреть внимательно за тем, не начнёт ли подтягивать в клапане та или иная краска. А, подтягивание не редко, после нагрева печатной машины. Но, это важно, так как от этого зависит, как быстро высохнет продукция после печати и позволяет строго контролировать эмульгирование.
• Электропроводность. В тех типографиях, где знают, что это такое электропроводность, как правило, на печатной машине уже есть встроенный в систему подготовки увлажнения кондуктометр. Но, со временем, кондуктометр начинает подвирать (контакты обросли накипью или зажирились краской) и обязательно нужен ручной хороший калиброванный кондуктометр для контроля. Например, встроенный в машину кондуктометр показывает 1600 мкСм (микро Симменс). Проверяем ручным поверенным кондуктометром. А, он, о ужас, показывает 1950 мкСм. То есть по нормам даже для обычных красок и обычных бумаг/картонов увлажнение уже не годится. Пишем записку и приклеиваем перед глазами у печатника, что его кондуктометр показывает, аж, на 350 мкСм ниже. То есть к показаниям на машине нужно добавлять всегда 350 мкСм. Хотя зависимость, скорее всего, нелинейная, но лучше так, чем никак. Если периодически смывать систему увлажнения специализированными средствами, а не просто водой, то встроенные кондуктометры работают точнее.

Так вот, если для обычных красок и бумаг верхний придел электропроводности увлажнения около 1800 мкСм, то для фолиевых красок это не более 1600. И ещё, менять увлажнение придётся гораздо чаще. Почему? Белый пигмент (диоксид титана) – это сегнетоэлектрик. То есть вещество, которое в обычных условиях является диэлектриком, но помещённое в электромагнитное поле начинает поляризоваться и проводить.В увлажнение постоянно будут попадать частицы алюминия с поверхности металлизированной бумаги. То есть, электропроводность будет расти быстрее, чем при работе на обычных бумагах и обычными красками.

И, если перед началом тиража у вас уже 1500, то лучше заранее поменять увлажнение, чтобы его хватило на весь тираж, а не заниматься этим во время печатания тиража, а потом опять ловить баланскраска-вода.

• Спирт. Я считаю, что печатать фолиевыми красками нужно обязательно со спиртом. Здесь лучше не экспериментировать с концентратами увлажнения Alco Free. И спирт нужен именно изопропиловый. Проверено, этиловый слишком быстро испаряется и его концентрация не постоянная, да и работает он в увлажнении не так стабильно, как изопропанол. Неоднократно, я слышал мнение о том, что при печати по невпитке фолиевыми красками нужно повышать подачу спирта примерно до 15%. Не поддерживаю это мнение. Это, как правило, просто маскировка неумения составлять нормальное увлажнение и его контролировать. Спирт для чего нужен? Снизить плотность воды и поверхностное натяжение, охлаждать форму за счёт быстрого испарения, немного снизить электропроводность, снизить способность увлажнения эмульгировать, по сравнению с обычной водой, - это назначение спирта. Но, есть и побочные эффекты. Спирт разрушает пурпурный пигмент (Magenta). Замечали, что совершенно новое увлажнение через несколько часов уже становится розовым? Спирт разрушает печатные элементы на формах. А, фолиевые краски, особенно белая краска (твёрдый абразив диоксида титана), стирают формы очень быстро. При большом количестве спирта баланс краска-вода становится экстремально узким, что приводит к “качелям” в подаче увлажнения – то много, то мало. Поэтому, я считаю, что 10% подачи спирта достаточно.
• Вода. Последнее время я сталкиваюсь с какими-то мракобесными теориями, что концентрат увлажнения нужно подбирать по печатную машину. Ну, да! Если у одних Compac, у других Моллетон, а у третьих Прямое плёночное увлажнение с дозирующими хромированными валиками. Но, не в этих случаях, о которых я пишу. Это мне говорят люди, у которых все машины современные и с прямым плёночным увлажнением. Я знаю типографию, где четыре печатных машины 1-го формата и на всех разное увлажнение!

Так вот, концентрат нужно подбирать по вашей ВОДЕ! По жёсткости, кислотности и составу вашей воды. Недавно я столкнулся с тем, что китайские концентраты увлажнения так и не подошли в алматинской типографии. Мы не смогли добиться нужного рН даже добавив максимально разрешённые производителем 4% и даже 5%, что уже было нарушением технологии. При 5% уровень кислотности рН опустился только до 5,9. Всё дело в том, что в Китае относительно кислая вода6,5-7,5 (по международным стандартам увлажнение должно работать с кислотностью воды в диапазоне 6,5-9,0).А, в Алмате а среднем 7,5-8,5. То есть у нас вода более щелочная. Китайцы делали концентрат под свою воду и снизили кислотность своего концентрата, чтобы при добавлении в свою воду не получить слишком низкий рН. А, нам этого не хватило. С российским концентратом проблем не было.

Если в воде много железистых примесей, хлора и ещё чего-нибудь, то вы это сразу увидите при измерении электропроводности воды из крана. Если, как у меня было в Астане, вода из крана имеет электропроводность 850 мкСм и солёность ppt=0,32, то что-то городить с такой водой нет смысла. Есть два пути:

• Разбавить такую жёсткую воду дистиллированной водой или осмотической.
• Пропустить жёсткую воду через осмотический фильтр или, вообще, взять дистиллированную воду. Но, в обоих этих случаях, воду нужно будет восстановить с помощью dH добавки.

Без восстановления солёности дистиллированной и осмотической воды её нельзя использовать для составления увлажнения! Я работал с концентратами увлажнения для очень мягкой или осмотической воды, но они очень редкие, и работать с ними нужно точно на уровне ±0,5%. Неточности здесь чреваты. Оно вам нужно?

Как-то я использовал такой концентрат для осмотически очищенной или дистиллированной воды не совсем по назначению. Одна газетная типография закупила много тонн (в 1 тонных кубах) газетный концентрат увлажнения из США. И оказалось, что вся эта партия была для жёсткой воды. То есть, в концентрате не только не хватало солей, но и недостаточно кислоты. Мы добавили 20 литров финского листового концентрата для осмотически очищенной или дистиллированной воды на 1 тонну американского концентрата и получили почти идеальные характеристики концентрата для нашей воды. Весь объём американского увлажнения успешно сработали.

4. Разгрузки или расходки. При печати фолиевыми красками наиболее сложно печатать маленькие элементы с маленьким же расходом краски. Например, какой-то маленький красненький (или зелёненький, синенький) логотип, эмблема компании размером, например, 5 мм и так на нескольких этикетках на листе. Таких маленьких запечатываемых поверхностей может быть несколько. Поймать баланс краска-вода при таком мизерном расходе почти невозможно. То есть, вы печатаете и печатаете, а потом замечаете, что логотипчика то и нет. Смотрите на валики – там полтонны краски, а на листе её нет. А, всё дело в том, что баланса не было и не могло быть. Краски подавалось больше, чем расходовалось и намного (а у вас, вроде, красочные зона были почти закрыты в кипсейках) и увлажнения было, соответственно, больше (хотя увлажняющий дуктор, вроде, еле вращался). Или логотип отпечатался, но сохнет уже неделю. Я не раз сталкивался и сам с такими ситуациями, когда сам печатал. Выход я знаю только один – на всех местах, которые будут отсекаться после печати (то есть, за пределами полезного изображения) ставить плашечки любой формы, но максимального размера, тех цветов, расход которых слишком мал. Чем больше удастся таких дополнительных печатных элементов для увеличения расхода краски разместить по всему листу, тем больше вероятность, что вы поймаете нормальный баланс-краска вода и избежите проблем, которые я описал выше. Или, если позволяет формат, разместите в конце (в хвосте) или вначале (в клапане) листа широкие 100%-е плашки нужных цветов на всю ширину листа. Да, расход краски увеличится, и что-то вы потеряете на этом, но приобретёте качество печати и предсказуемость сроков высыхания отпечатанной продукции.

Резюмирую всё вышесказанное, можно составить список того, что понадобится:

• Термогигрометр
• Ручной кондуктометр
• Антистатический спрей

 Необходимые характеристики увлажнения:

• рН 5,3-5,6
• Электропроводность 900-1600 мкСм

Если всё это есть, то можно приступать к работе фолиевыми красками. Конечно же, описал я не все проблемы, но по мере накапливания опыта этих самых проблем будет меньше.