Офсетные пластины: принцип изготовления офсетных пластин

Американцам и японцам почему-то больше нравятся негативные офсетные пластины, а европейцам - позитивные. Но не ко всяким позитивным пластинам у нас позитивное отношение. Многие типографии годами сохраняют верность одним и тем же проверенным в работе маркам офсетных пластин, и с большой долей подозрительности относятся ко всем остальным, пусть даже и распрекрасным по характеристикам. Заменив марку пластин на новую, нужно заново методом проб и ошибок отлаживать все формные процессы, поскольку у разных пластин разный "характер", к которому надо приспособиться. Почему же офсетные пластины разных марок так отличаются друг от друга?

Принцип изготовления офсетных пластин у всех производителей один и тот же, но у всех есть собственные технологические "ноу-хау", сильные и слабые стороны. Прежде всего, большое значение имеет собственно чистота металла: количество примесей других металлов в алюминии не должно превышать 0,5%. Алюминий, как известно, очень мягок: алюминиевую ложку можно легко завязать узлом, но в производстве пластин применяется металл определенной твердости и сопротивления разрыву (а на этапе анодирования твердость многократно усиливается слоем оксида). Алюминиевый прокат, который поступает на предприятие в рулонах, должен быть к тому же достаточно гладким. На завод Fuji в Голландии алюминий приходит намотанным на картонные бобины и обернутым в пленку. Длина ленты в рулоне от 5 до 15 километров, а вес может достигать 10 тонн.

 

Разматываясь, полотно очищается в щелочи от шлаков и загрязнений, затем поступает в ванну с кислотой для электрохимического зернения (в прежние времена выполнялось механическими щетками). Через кислоту (обычно азотную или соляную) пропускается ток напряжением в несколько десятков тысяч вольт, чтобы получить более развитую поверхность, способную удерживать впоследствии при печати во много раз больше увлажняющего раствора. Ведущие мировые производители проводят многоуровневое зернение. Так, при трехэтапном зернении на поверхности создаются три типа микронеровностей: крупное, среднее и мелкое зерно, а общая площадь контакта увеличивается в 50-60 раз по сравнению с гладкой поверхностью. Конечно, современное высокоавтоматизированное оборудование позволяет достичь наилучших результатов на всех этапах изготовления продукции. Так, на заводе Fujifilm в Тилбурге (Голландия) действует полностью автоматизированная линия по производству пластин, длина которой 300 метров. Поскольку лента в пути много раз делает коленца, длина обрабатываемого участка равняется 800 метрам. Отдельные части линии скрыты в герметичных камерах.

 

Композиции светочувствительного слоя у разных фирм тоже разные и держатся в секрете. Наиболее распространен позитивный копировальный слой на основе ортонафтохинондиазидов (ОНХД) плюс пленкообразующие фенолформальдегидные смолы, разного рода полимерные добавки и краситель. Но у этой схемы возможно громадное количество вариантов. Отличаются и способы нанесения этого слоя на пластину. От равномерности полива зависят многие качественные характеристики формных пластин. На этом этапе производства нужно соблюдать практически стерильную чистоту, так как достаточно пылинки, чтобы испортить пластину. С момента нанесения копировального слоя на алюминиевую ленту уже не попадает дневной свет, и все дальнейшие стадии она минует при специальном освещении.

 

В состав копировального слоя вводятся нерастворимые микрочастицы для создания шероховатой поверхности, что необходимо для вакуумирования в копировальной раме. В пластинах Ozasol (Agfa) это частицы микропигмента размерами в 3 мкм, которые затем возвышаются над основной массой слоя высотой 2 мкм. "Фирма Lastra пошла другим путем. Поверхность пластин этого изготовителя специальным образом матируется нанесением на светочувствительный слой дополнительного слоя на базе водорастворимых смол с равноотстоящими друг от друга микрокаплями", - объясняет руководитель департамента расходных материалов фирмы "Принтхауз" С.Белокрысенко. Затем лента проходит участок лазерного контрольного сканирования и нарезается на листы, которые отправляются на отдельные резальные машины для нарезки на обычные офсетные форматы. Наконец, пластины упаковываются в светонепроницаемый материал и картонные коробки.

"На сегодняшний день у нас разработано гораздо больше формул для полива пластин, чем мы на самом деле выпускаем. Просто рынок очень подвижен, надо всегда быть готовым. Например, сейчас потребление в Европе очень отличается от Азии или Америки. И Европа, и Азия работают в основном на позитивных пластинах, но в Азии предпочитают более быстрые пластины с повышенной светочувствительностью. В Европе же больше обращают внимание на стабильность и робастность пластин. В Америке существенно выше доля негативных материалов. Но на все эти случаи у нас есть ответы, поэтому наши пластины используются во всем мире", - говорит руководитель лаборатории Lastra в Вероне Карло Готи.

 

Итальянская фирма Lastra со штаб-квартирой в Манербио на севере страны основана в 1969 году и входит сегодня в тройку мировых лидеров по производству офсетных пластин. На заводах этой фирмы действуют 12 линий общей производительностью 59 млн кв. м офсетных пластин в год, что составляет почти треть от европейского объема производства и почти четверть от мировой потребности в монометаллических пластинах. "Особое место в структуре производства компании Lastra отводится контролю качества. Входной контроль алюминиевых ролей - лишь мизерная часть огромной системы контроля производственного процесса. Электрохимическое зернение и анодирование поверхности алюминия контролируется разветвленной сетью датчиков, подключенных к компьютерной системе управления. На выходе линий полива пластин установлены сдвоенные системы анализа поверхности, основанные на измерении отраженного лазерного луча от светочувствительного слоя пластины. Это позволяет исключить даже минимальные погрешности в качестве пластины", - пишет в своем каталоге компания "Принтхауз". Но для российских печатников большое значение имеет также и более выгодная цена пластин Lastra при столь же высоком качестве, что и у конкурентов, а также быстрота поставок.

 

Итак, пластина изготовлена и доставлена заказчику. Тут-то и начинается "притирка": чем выше качество пластин, тем легче у них "характер", но неумелым обращением и тут можно все испортить. На примере итальянских пластин посмотрим, как влияет на их поведение "человеческий фактор".

Наиболее известные марки Lastra - это Futura Oro и Futura 101. У Futura Oro больше толщина анодированного слоя (до 4 г/кв. м) и светочувствительного слоя (до 2,3 г сухого продукта/ кв. м). По этой простой причине у Futura Oro устойчивость и тиражестойкость выше - не менее 200 тыс. оттисков доже без обжига и более 1 млн после обжига, средние показатели Futura 101 обеспечивают тиражестойкость до 150 тыс. оттисков без обжига и не менее 1 млн после обжига. Повышенная устойчивость печатных элементов на пластинах Futura Oro гарантирует качественную печать тиража даже на изношенном печатном оборудовании. При экспонировании цвет обеих марок изменяется от темно-зеленого до голубого. Цвет экспонированных голубых и неэкспонированных темно-зеленых участков создает хороший контраст, что позволяет проводить первичный контроль качества изображения еще до проявления.

 

Практические рекомендации к применению у обеих марок совпадают. 

Экспонирование производится в ультрафиолетовой и синей зонах спектра (360-400 нм), лучше всего в контактно-копировальных с металлгалогенными лампами (например, Lastra Junior или Lаstra EMII). Для того, чтобы процесс происходил равномерно, источник света должен располагаться строго по центру пластины на расстоянии не менее длины ее диагонали. Рекомендуется работать в помещении с освещением, имеющим желтые фильтры, так как дневной свет всегда содержит некоторое количество ультрафиолетового излучения. Режим экспонирования подбирается экспериментально с использованием тестовых шкал UGRA или аналогичных. Для устранения на пластине ненужных следов экспонирования от краев пленок, липкой ленты и прочих нужно проводить дополнительное экспонирование с рассеивающим фильтром. Время дополнительного экспонирования с рассеивающим фильтром не должно превышать 30% от общего времени экспонирования, так как это приводит к потере мелких элементов растра.

 

Проявку можно производить как вручную, так и в автоматической проявочной машине с помощью специального проявителя серии Lastra LSP, который поставляется в виде жидкого концентрата, или его аналогов. Степень концентрации может быть разной, на пропорцию указывает индекс. Так, самый распространенный проявитель LSP-19 разводится водой в соотношении 1:9, то есть из 1 л концентрата получаются 10 л рабочего раствора. Температура проявителя 18-22 °С. Чем выше температура, тем короче время проявки, однако слишком высокая температура ведет к активному окислению раствора и ухудшению его рабочих свойств. При работе вручную необходимое количество раствора (200-300 мл на 1 кв. м) наливается на пластину и равномерно распределяется тампоном, а через 20-30 с удаляется при помощи резинового ракеля. Иногда приходится повторять этот процесс. После проявления пластину следует с обеих сторон промыть водой. Для автоматического проявления лучше всего приобретать процессоры с ваннами полного погружения (например, Lastra SM). При работе с такими процессорами нужно придерживаться скорости проводки 70-80 см в минуту. Для подкрепляющего раствора используется тот же раствор проявителя, но более концентрированный: так, проявитель LSP-19 разводится водой в пропорции 1:6. Расход подкрепляющего раствора 40-50 мл на квадратный метр. Не все знают, что проявитель, залитый в процессор, сохраняет рабочие свойства в течение 12-15 дней, после чего раствор нужно слить, а в промытый процессор залить свежий проявитель.

 

После проявки и промывки пластин для защиты пробельных элементов от контакта с воздухом и для улучшения их смачиваемости выполняется гуммирование. Для ручного гуммирования применяют концентрат декстрина LGO-1080, разводимый водой в соотношении 1:3, а для автоматического синтетический декстрин LGO-1030, уже готовый к применению. Если предстоит обжиг, на пластины наносится состав LTO-240. Есть специальные гуммирующие средства для защиты поверхности пластин при длительном хранении - например, HDP Gum Arabic Solution из эфиопского арабика с добавлением антигрибковых компонентов. Корректура выполняется при помощи корректирующего геля LKP-250 или корректурных карандашей F-LPF (тонкие), G-LPG (средние) и LKP-35 (толстые), после чего пластины промываются и гуммируются.

 

Если предусмотрен обжиг, то проявленные пластины, покрытые защитным средством, обжигаются в печах при температуре 250 °С. Время обжига зависит от формата и толщины пластины. Для печей вертикального типа требуется 4-5 минут, горизонтально-конвейерного - 3-4 минуты. После обжига защитный слой с пластины удаляют специальным сильнодействующим средством LCL-111. Нужно иметь в виду, что использование его с пластинами, не прошедшими термообработку, недопустимо, так как возможны потери печатных элементов.

 

Перед печатью гуммирующее покрытие удаляется очищающим средством LCL-104, а для нейтрализации остаточной кислотности может применяться кондиционер LPN-35. В результате пробельные элементы приобретают дополнительные гидрофильные свойства, что снижает риск тенения при печати. Этим же кондиционером можно протирать пластины и в процессе печати при появлении эффекта тенения (смывать кондиционер не требуется). Пластины Futura Oro и Futura 101 могут использоваться в листовых и рулонных офсетных машинах с традиционной или спиртовой системой увлажнения. Технологи полиграфического производства должны знать, что многие отклонения возникают при печати не из-за дефектов пластин, а по вине системы увлажнения, красочной системы или офсетного полотна. По мнению специалистов "Принтхауз", пластины становятся причиной не более 5% погрешностей, выявленных при печати. Разумеется, в том случае, если с пластинами правильно обращаются. Небрежность при перемещениях может привести к заломам металла. Хранить их рекомендуется в заводской упаковке при комнатной температуре и максимальной относительной влажности 70% не более года. Кстати, при обжиге даже незначительные нарушения технологии могут вызвать деформацию металлической основы, что при многокрасочной печати неизбежно приведет к несовмещению печатных красок на оттиске.

 

Как известно, теперь для устройств СТР разработаны специальные пластины, нечувствительные к дневному свету, но имеющие высокую разрешающую способность. Они подвергаются более простой (не такой многоэтапной) обработке, но в процессе печати ведут себя так же, как и обычные офсетные пластины. По типу светочувствительного слоя пластины СТР делятся на фотополимерные, серебросодержащие, пластины с электростатическими, гибридными и термослоями.

 

Термочувствительные пластины - предмет особой гордости компании Lastra. Серия Extrema предназначена для экспонирования в СТР-устройствах с инфракрасным источником излучения с длиной волны 830 нм (Creo, Scitex, Нeidelberg и других фирм) и не боятся дневного света. Пластины Extrema дешевле и проще в использовании, чем серебросодержащие и гибридные пластины. Их основа - все та же электрохимически зерненая анодированная алюминиевая подложка, на которую наносится слой специального термополимерного покрытия. Состав покрытия обеспечивает тиражеустойчивость не менее 100 тысяч оттисков без обжига.

 

Прежде пластины должны были проходить предварительный обжиг между СТР-устройством и проявочным процессором, так как без этого экспонированные пластины не удавалось полностью очистить от подлежащих удалению участков термополимера. В 2000 году фирма Lastra выпустила термочувствительные пластины второго поколения Extrema 2G, которые уже не нуждаются в использовании термопечи. В их термополимерное покрытие добавлены специальные термические активаторы, обеспечивающие полное засвечивание чувствительного слоя только за счет мощности лазерного источника СТР-аппарата. При отказе от предварительного обжига экономия только на электроэнергии, необходимой для работы одной печи, составляет до 8 тыс. долларов в год. Пластины Extrema 2G после экспонирования в СТР-устройстве можно проявлять немедленно, а можно спустя некоторое время (до 6-8 часов). Для проявления нужен автоматический проявочный процессор, имеющий щетки в секции проявителя. Позитивный щелочной проявитель LTP 2G лучше всего "работает" при температуре 19-24 °С, время проявления 20-30 с. Для подкрепления проявителя берется более концентрированный раствор Rigenergo 2G, который, как и LTP 2G, может применяться также для обработки любых традиционных пластин, если на предприятии соседствуют разные технологии. Цвет покрытия зеленый. Пластины Extrema 2G имеют высокую разрешающую способность: при линиатуре 200 lpi они воспроизводят растровую точку в диапазоне 2-98%.

Источник:publish.ruprint.ru